时间：2022-03-28 13:34:58
关键词：消失模铸造；自动化生产线；设计要求
随着现代工业的飞速发展，消失模铸造技术是推动工业发展的技术之一，相应地对消失模铸造技术则提出了更高的要求。目前，现代工业领域消失模铸造生产线多数为开放线，满足了规模较小化工企业的生产需求，但是对于规模较大企业，尤其是企业在铸造生产批量大、生产周期短的情况下，开放线难以满足企业生产需求，而消失模铸造自动化生产线的设计恰恰能够弥补开放线的种种生产弊端，自动化生产可以大幅提高生产效率，并能保证铸件质量。因此对消失模铸造自动化生产线的设计进行分析研究对推动工业的发展有着十分重要的现实意义。
1.自动化生产线生产规格要求
生产企业要根据客户对铸件的需求，如尺寸规格、材质设计砂箱尺寸，确定产品生产纲领，进而根据企业车间的实际生产能力设计生产线，对生产线进行整体布局。有关技术人员要计算出生产线每天每小时的产量，以此计算出生产线每天每小时的砂处理量，分析数据进而选取适合生产线生产的消失模砂处理系统。生产规格计算主要分为以下几个步骤： 第一，生产纲领计算；第二，根据铸件图样对工艺进行分析；第三，结合生产纲领、企业生产水平，拟定铸件的报废率、造型及制模报废率；第四，对砂箱尺寸及每箱样模铸件数量进行确定；第五，计算出真空系统、砂处理系统的规格型号、技术参数及数量；第六，合理选择铸造生产线的生产线布局形式，合理设置生产线的生产节拍。
2. 消失模铸造全自动化生产线的砂处理系统分析
2.1.落砂筛分
落砂筛分主要分为两级。一级筛分是通过振动筛分机对筛箱子中的杂物进行筛除处理，主要是筛除直径大于5mm的杂物；二级筛分是分层直线振动筛分机将砂箱中直径在10目到100目的杂物及细沙筛除，其目的是为了增加砂子的透气性能。
2.2.风选、磁选功能
通过调节风机功能将干热砂风设置为风幕状下落，干热砂分级主要是靠调节阀调整风量大小控制；永磁分离滚筒将砂、铁分离，磁选分离后的干砂流入到下一工序设备中，磁选分离出干砂中掺杂的杂物，并流入废料箱中。分离工艺过程中产生的粉尘通过风机口进入除尘系统。
2.3.二级旧砂冷却方式可确保生产线的连续生产。
热砂冷却技术是消失模铸造生产线设计的重要核心技术之一，热砂冷却技术水平将关系着铸造自动化生产线设计质量。由于消失模生产过程中，热砂具有冷却速度较慢的特点，因此该设计将选用二级旧砂冷却的方式作为设计思想。铸造落砂时通常要经此工艺将热砂的温度将下来。此工艺一级冷却采用水冷式沸腾冷却床冷却，二级冷却采用砂温调解器调节有关设备冷却热砂。其中，沸腾冷却床冷却过程中热交换的形式较为多样，包括水与热砂、空气与热砂等热交换形式。呈沸腾状态的热砂热交换的效率较高，固采用二级旧砂冷却方式。热交换过程中沸腾的热砂所产生的风尘将随着热空气被吸入除尘器，冷却后的干砂纯度较高，即保证了干砂的透气性能，又起到了降温的作用。砂温调节器主要是通过砂子和循环水管间接触发生热交换起到降低砂温度的作用，宜用于自动化生产线，实现生产线的自动化生产。
2.4.砂输送环节
砂输送在落砂时温度极高，振动输送机可有效将高温砂子输送到指定位置。此外冷却中的砂可通过带式提升机或者是皮带输送机将砂子提升到一定高度及水平距离输送。
2.5.生产线控制
采用PLC系统实现生产线的自动控制。包括：计算机控制模、拟屏控制和触摸屏控制方式。
2.6.除尘系统
消失模铸造是目前较为先进的铸造工艺，该工艺的主要优势在于绿色、环保。消失模铸造生产线在砂处理过程中所使用的除尘系统，应根据砂处理量及生产线的生产能力选取设备。根据砂处理系统除尘风量确定除尘器风机功率。除尘系统设计完毕后，每个扬尘点要设置风量调节阀，目的是确保每个管路风量适合生产需求。
3. 消失模铸造自动化生产线的砂箱运行
砂箱在液压推箱机、电动过渡小车及全自动液压翻箱子机的作用下实现了砂箱在系统轨道上的全自动运行。通过计算设置各设备参数，砂箱运行节拍和生产线节拍保持一致。触摸屏控制运行节拍，砂箱全自动化运行。
4. 真空负压系统
消失模铸造铸件的造型及浇筑都是在真空条件下进行。真空负压系统是由特制砂箱和负压系统共同组成，形成一个封闭的系统。在真空消失模铸造工艺中真空泵是最基本最主要的设备。真空负压系统主要组成部件包括；真空泵、稳压罐、湿法除尘器和汽水分离器。选取真空本时要保证其吸气量大，而对于真空泵的其它要求并不是很严格。其中真空泵吸气量大小可根据浇铸件体积、铸件的金属材质、砂箱的体积及浇注过程中所用的砂箱数量进行选择判断。
5. 消失模铸造自动化生产线加砂方式
消失模铸造的加砂方式主要有软管人工加砂、螺旋给料加砂及雨淋加砂。其中，雨淋加砂是目前消失模铸造自动化生产线中应用最为广泛的加砂方式。该加砂方式主要是通过对多孔板中动板、静板相对位置的调节来改变漏沙孔横截面积。进而控制砂雨的大小。该加砂方式加砂速度快、加砂均匀，提高了消失模铸造自动化生产线的生产效率及产品质量。
6.结语
消失模铸造技术是目前铸造业中应用最为广泛的技术，加强对消失模铸造技术的研究，科学合理地设计出消失模铸造生产线自动化运行方案对提高行业的生产效率有着十分重要的现实意义。
参考文献：
[1] 黄乃瑜，叶升平，樊A田.消失模铸造原理及质量控制[M].武汉：华中科技大学出版社.2004.
[2] 格莱特・米奇尔.金属制品失泡沫压力铸造方法[P].中国专利：1990―09一l0.
作者简介：
关键词：模块化设计 瓷片自动包装线 陶瓷装备制造业
0 引言
目前陶瓷企业瓷砖的包装已经有了自动包装生产线，然而对于瓷片（相对与瓷砖尺寸规格较小，材质特性易碎、易吸水）的包装仍然以手工包装为主，我国瓷片包装行业的人工包装，劳动强度大，生产效率低，包装成本高。
为了使陶瓷装备企业在市场竞争中处于有利地位，提高产品竞争能力，缩短研发周期与制造周期，减少制造成本，抢占市场。传统的包装机械设计方法已经不能适应多品种、小批量、高柔性、低成本的要求。模块化设计可以很好地解决产品品种、规格与设计制造周期以及生产成本之间的矛盾[1]。
1 模块化设计思想、步骤及关键技术
1.1 模块化设计思想
模块化设计是20世纪80年代初开始在我国受到重视，并逐步得到应用，形成了一种现代设计方法，它是在对一定范围内的不同功能或相同功能不同性能、不同规格的产品进行功能分析的基础上，划分并设计出一系列功能模块，通过模块的选择和组合构成不同的产品，以满足市场的不同需求的一种设计和制造方法。
1.2 设计步骤
模块化设计以功能分析和模块划分为核心，根据市场调研结果对整个系列进行系列型谱制定，本质上是系列产品的研制过程，再根据用户的具体要求对模块进行选择和组合，并加以必要的设计计算和校核计算。总的说来，模块化设计的一般过程如图1所示。
1.3 关键技术
1.3.1 模块标准化
它是指模块结构标准化，尤其是模块接口标准化。模块化设计所依赖的是模块的组合。为了保证不同功能模块的组合和相同功能模块的互换，模块应具有可组合性和可互换性两个特征，而这两个特征主要体现在接口上。据统计，整机阻尼的70%，刚度的60%决定于接口[2]，但是对于大部分包装机械来说，因为进行包装作业时的工艺力一般较小，所以对阻尼和刚度上的考虑不占重要位置，而更加注重提高其标准化、通用化、规格化的程度。
1.3.2 模块划分
模块化设计的原则是力求以较少的模块组成较多的产品，并在满足要求的基础上使产品精度高、性能稳定、结构简单、成本低廉，且模块结构应尽量简单、规范，模块间的联系尽可能简单。因此，如何科学地划分模块是很有讲究的。模块划分太少不能体现模块化设计的优势；模块划分越细，通用化程度越高，同时由于模块数量的剧增，装配成本也在增加[3]。模块数量与成本和工作量的关系如图2。
从图中可以看出模块划分过粗或过细都会使成本和工作量增加，只有模块划分数为M时，产品开发的总成本最小。模块划分既要照顾制造管理方便，具有较大的灵活性，避免组合时产生混乱，又要考虑到该模块系列将来的扩展和面向专用、变型产品的演变。
2 设计实例
下面是模块设计应用于瓷片包装线的设计实例。
通过广泛的市场调研，最终以规格为300X450X10的瓷片作研究对象，用模块化设计方法设计瓷片自动打包线。首先了解人工瓷片包装线的组成部分，分析研究其各个部分的工作过程，将人工包装的各个工序进行功能分析，较全面的概括瓷片包装线所应具备的各项功能，并通过查阅大量资料，从产品外观
形态、功能分组、生产制造等诸多因素的情况下对瓷片自动包装线进行分解、合并，最终将瓷片自动包装线划分为前输送模块、对齐及包角模块、放隔板模块、水平捆扎模块、对齐及旋转模块、推箱模块、套袋模块、四工位假箱模块、套箱模块、接箱模块、封箱等组成部分。图3表示的是一条瓷片自动包装线的示意图。其工序过程就可由已划分的功能模块组合完成。这条生产线具有自动进行对齐，放包角，放隔板，套袋，套箱，封箱等功能，设备结构简单、紧凑，可靠、平稳，方便检修、维护，减轻劳动强度。
上述瓷片自动包装线划分的基本模块，还可以根据客户的不同需要，选择不同模块组合成不同功能的瓷片自动包装线。然后再设计传动系统，将机、电、光、气等技术进行功能组合，用PLC（可编程逻辑控制器）进行整线控制。
最后对划分的模块进行编码，编成图册，利用solidworks软件将所有模块输入计算机，建立瓷片自动打包线模块库。设计新产品时，可借助零件编码图册检索，避免重新设计已有或相似零件，提高产品的系列化、 通用化和标准化水平。
模块化设计在电子设备中应用广泛，其在计算机中的应用已趋于成熟，在汽车、飞机、造船、工业汽轮机等众多行业也有广泛应用。但在国内陶瓷装备行业，设计以着眼于单一产品为主，模块化设计尚不成熟，瓷片自动打包线在新型模块的研制，模块的科学划分、模块与模块间部件的标准化等方面还需要经一步研究。
3 前景展望
在设计时应大量采用标准的模块相互组合进行新产品的开发工作，再集中力量快速完成非标部分的设计，要充分利用三维设计技术来进行模块化设计，用产品数据管理（PDM）技术将这些模块合理有序的储存到数据库中。随着电子技术和计算机仿真设计的技术发展 ，采用虚拟设计、 虚拟制造 ，根据市场需求以及客户的实际要求尽量采用模块库中的模块 ，进行产品的模块化设计，再按照实际生产时的数据指标和可能发生的故障输入电脑 ，通过电脑模拟生产过程，估算出生产能力及次品率，以及各工作环节的匹配情况，生产瓶颈等，对生产全过程进行仿真。并可根据客户的意见作出调整直到满意为止。
虚拟化设计技术与模块化设计技术的融合将产生一种新的设计方法体系即：虚拟模块化设计。
4 结语
采用模块化设计方法设计瓷片自动打包线，缩短了研发周期，节约了设计和制造成本，实现了瓷片自动打包线功能多样性的要求，提高了企业竞争力，满足了复杂多变的市场需要。模块化设计可使设计人员集中精力设计新型模块，避免同样功能模块的重复开发。
参考文献：
[1]张兴国，刘明. 工业机器人组合式模块化结构设计研究[J].制造业自动化，2008（7）：30-32，74.
[关键词]自动化生产线；操作手单元；机械结构；控制程序设计
中图分类号：TP278 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）22-0095-01
引言
至今时期，因为有着高速发展的科学技术为依托，机械制造业中的自动化生产技术也取得了更加广泛的运用，所据地位变得越来越重要。近年来各种各样的自动化生产线已经在汽车制造业、电子电气行业、食品行业、化工行业、冶金行业等领域研究和制造出并投入使用。随着自动化生产线投入的使用，不仅提高了产品品质和生产效率、同时也在改善作业员工作环境、减小能源消耗、降低原料成本等方面均取得了显著的成效。
1 自动化生产线设计
1.1 自动化生产线设计流程
自动化生产线的设计需要在熟悉产品生产工艺的基础上得以实现，首先只有在熟悉产品生产工艺的及产品特点的基础上来对自动化生产线进行设计，同时产品生产工艺也是一个产品装配过程的完整体现，产品生产过程中的每一道工序都对产品的每一步生产进行详细的要求与说明，并对相应的规格标准进行说明。因此，在对自动化生产线进行设计之前首先要对产品的生产工艺进行分析、熟悉。
1.2 自动化生产线的设计原则
在自动化生产线的设计过程中需要在满足使用功能的前提下尽可能的对工艺步骤进行优化，使设计过程最简化、设计成本最小化。在自动化生产线的设计过程中对于自动化生产线所使用的各个零件如传感器、PLC 等的部件应当尽量选择统一的标准，从而在降低自动化生产线成本的同时能够方便的对其进行管理、互换。
2 自动化生产线机械手发展概述
在科技日新月益的推进更新下，机械工作的灵活度与耐用度日益增强，机械手的出现促进了生产工作的进步。机械手可以惟妙惟肖地效仿人手和臂的部分行为功能，依设定程序进行拿取、搬送物品或操控工具的自动操作装置。只需我们利用编写程序来实现不同的预想动作，在结构和功能上就能同时拥有人和机械手种种的优点。常用的机械手一般由手部、活动机构两大部分组成。手部的首要任务就是实现工件的抓取，然后按照被抓取工件的材质、尺寸大小、形状、重量和动作需要设计成如托取型、吸贴型、夹持型等满足要求的各种结构类型。运动机构也就是让手部按照不同的角度不同运动轨迹进行翻转、转移或混合运动来满足产品的加工需要。运动机构的伸展与收缩、上升与下降、旋转等独自活动形式，被叫做机械手的自由度。要能够拿取任何地方或不同状态的工件，只要拥有 6 个或以上自由度的机械手就可以做到。因此机械手的自由度就最初设计时必须谨慎合理地考虑的重要参数。机械手的自由度越多，机械手的灵活性越大，通用性越广，其结构也越复杂。普通专用机械手有 2～3 个自由度。投入使用机械手，可以使生产线完全自动化，不仅能大幅削减人工，同时劳动强度也大大降低，而且系统稳定好、使用方便，同时还可以适时快速便捷地监控生产实际情况。当然对企业来讲最大的优势就是能够降低长期带来的人工成本，提高企业利润率。
3 自动化生产线操作手单元的机械结构及控制程序设计
3.1 操作手单元的机械结构
操作手单元主要由支架模块、滑槽模块、Pic Alfa 模块、I/O 接线端口，CPV 阀组、控制面板组成。
3.1.1 支架模块
接收上一个单元传送来的工件，并由漫射式光电传感器检测工件颜色。
3.1.2 Pic Alfa 模块
该模块由气抓手、气动无杆气缸、漫射式光电传感器等组成。主要完成工件的提取和传送。该模块具有高度的灵活性，末端位置传感器的安装位置可以任意调节。在提取装置上装有气抓手，通过给不同的缸体送气，控制气抓手的打开和关闭。
3.1.3 滑槽模块
在本单元中有两个滑槽模块，可以存储多个工件，其倾斜角度可以任意调节。
3.1.4 CPV 阀组
本单元的阀组由 3 个阀组成，分别控制无杆气缸、提升缸和气抓手。在结构上，它们都是带手控装置的单控电磁阀。
3.2 操作手单元的程序设计
工件到达支架后，由支架上的漫射式光电传感器检测工件颜色。检测到工件后，气抓手打开，操作手臂下行，到达工件位置。当气抓手上的漫射式光电传感器检测到有工件后，气抓手闭合夹住工件，操作手臂上行提取工件。在水平轨道上移动到达下一个工位上方，操作手臂下行到工位，打开气抓手将工件放置在 ROBOTINO（机器人）单元的检测区域。操作手臂上升，气抓手闭合，手臂返回到初始的左限位置。
按图1的控制流程，应用 PLC 编程，将所编写程序通过通信电缆下载到 CPU 中，进行实际运行调试，经过调试修改完善控制程序。
结语
随着自动化生产线的广泛应用，随着自动化控制技术发展的日新月益，对自动化生产线操作手单元机械组成的分析，可以为今后设备的调试、维护与排故奠定良好的基础。对控制程序的设计及分析，可以有效扩展单元的功能，提高生产率。
参考文献
[1] 彭辰阳.自动化生产线上计算机控制技术的应用探析[J].科技经济市场，2015，（09）：10-11.
[2] 马勇.计算机控制系统在自动化生产线上的应用[J].自动化与仪器仪表，2014，（03）：72-73+78.
[3] 于文新，楚书来.计算机控制技术在自动化生产线上的应用[J].煤炭技术，2013，（08）：221-222.
[4] 李小笠，刘桂芝，尤正建，朱洪波.基于RFID的自动化生产线配套仓库管理[J].机床与液压，2013，（13）：120-123+127.
[5] 卢泽旭.工业机器人在冲压自动化生产线中的应用研究[J].机电信息，2012，（12）：49+51.
[6] 陈永方，陈明.浅谈自动化生产线的发展[J].广西轻工业，2011，（01）：57+61.
关键词：计算机控制技术 ；自动化生产线；生产应用
中图分类号：TP273.5 文献标识码：A 文章编号：1007-9599 (2011) 23-0000-01
Computer Control Applications in Automation Production Line of Industrial Technology
Zhao Wenbin
(PetroChina Company Limited Ningxia Marketing Branch,Yinchuan 750001,China)
Abstract:This paper describes the computer control technology,focusing on computer technology in the automation of production line control applications,and computer control technology in the future direction of development.
Keywords:Computer control technology;Automated production line;
Production applications
一、概述
计算机控制系统的发展是人类科学技术不断发展的产物，科技的进步与发展，技术的创新与改善，对控制系统的要求逐渐提高，精密仪器的生产过程以及微电子技术的制造都要求一套成熟而缜密的计算机控制系统，计算机控制系统需要有处理复杂程序，进行精密控制的能力，计算机控制系统的发展需要依托先进的计算机技术、强大的自动化控制为基础，计算机控制系统对工业自动化生产具有开拓意义。企业应用计算机控制技术进行优化生产结构，将会为公司扩大生产、提高生产效率。
二、计算机控制技术
自动控制与计算机技术是计算机控制的基础，计算机科学技术的发展为控制技术的进步带来便利。自动控制技术在工业生产中应用广泛，在计算机控制技术中需要自动控制、传感设备、网络通信、总线传输、系统软件的支持。
在科技发展过程中，自动化生产设备不断更新，有效减少了员工的身体负担，提高了企业的生产效率，工业化程度不断提升。工业生产中的自动化技术含量不断提高，使用计算机控制系统在工业化生产过程中可以有效提高生产效率，增加安全性，提高产品质量，有效减少能源和原材料的消耗。
三、计算机控制系统的自动化生产
自动化生产线是生产过程的流程路线，整个过程包括原料输入，加工筛选、运送原料、装配元件、检验成品的一系列生产线活动所构成。基本的工业化生产线需要按照原料进行分类处理，生产加工，成型检测，按照产品的生产流程，产品设备，负责操作的工人进行不同工艺的加工处理。
（一）可编程计算机控制器
可编程计算机控制器（PLC）技术有效推动了工业自动化的飞速发展，可编程控制器（PLC）可以取代继电器实现对逻辑控制器的控制，随着计算机控制设备的发展，PLC完善的功能设置，已经可以超越逻辑控制器的功能，PLC使用了分时多任务功能，可以进行并行的实时控制与操作。PLC是一种在工生产过程中的数字运算操作电子设备，它具有可编制程序，可以实现存储执行，逻辑运算，顺序运算的功能，通过显示设备模拟输入和输出，有效控制各种类型的机械或生产过程，编程控制器系统本身可以与工业制系统形成一个整体，方便扩展， PLC用于工业控制的计算机，主要元器件包括 CPU，I/O模块。可编程控制器特点：
1.抗干扰能力，PLC采用大规模微电子集成电路，可以有效的抵抗外界干扰，优秀的PLC产品的平均无故障时间可高达30万小时，减少了停机检验的时间。
2.编程控制器适用性强，随着工业化生产过程的自动化水平的提高，PLC的功能丰富多样，可以有效与工业控制设备进行匹配，设备本身的适用性逐步增强。
（二）硬件设备的通用性强
PLC的硬件具有标准化的特点，产品丰富，可以适用于各个生产过程的使用，硬件功能强，产品种类多，方便构建各种范围大小的控制系统。只要在PLC的终端上接入输入输出信号组件就可以构建一个PLC的控制系统。更改一个控制系统只需要使用编程器修改程序即可，根据输入输出组件和应用软件的不同，PLC硬件设备可以控制不同的选定目标。
（三）自动化中的现场总线应用
自动化生产中的现场总线是在数字化通信的测量控制设备，在自动化生产的现场使用，广泛应用于自动化制造业，现场总线使用专用处理器置入传统的测量控制器中，具有数字计算和数字通信能力，现场总线使用简单的双绞线作为通信介质，可以使多个测量控制器与计算机网络直接对等连接，自动化生产线的现场总线把分散的测量控制器变成网络探测节点，联机完成自动控制。如现场总线使自控系统与设备之间具有了互相通信实时分析的能力，经过连接网络系统， 可以在信息网络及时发现异常，使企业的自动化生产信息沟通更加便利。自动化系统结构使用现场总线技术是企业自动化生产的趋势，现场总线在进行设备数据交换，实时更新数据，显示信息等方面具方便灵活的特性。
（四）自动化系统中的应用特点分析
1.开放性是自动化系统具有的特点，现场总线系统具有公开性和开放性的特点，开放性的系统可以连接任何的设备和系统，以此保证设备运行正常，用户可以根据实际需求，组装不同的系统和设备进行工作。
2.自动化系统具有可操作性和互用性，自动化系统设备之间构成了互相连接的设备和系统之间的数据沟通和传送，不同的生产设备可以实现设备之间相互代替和替换。
3.自动化系统现场总线的智能性和功能自治性，现场总线通过传感设备，监控分析处理，分散在现场的设备，利用现场的设备可以能完成设备的自动控制，随时诊断系统和设备的运行状态。
四、结语
随着计算机科学技术的进步，工业自动化程度不断的提高，计算机控制技术在自动化生产线上的应用，将更加智能化。在计算机信息技术得到空前繁荣的同时，企业的自动化生产线更加优化，在现实应用中更加的便捷，这样将有效推动高效产品生产事务的发展，有效减少重复事务的工作量。计算机控制技术在自动化生产线上，重点强调通用性和灵活性的特点，有助于提高生产系统的生产效率，节约设计成本，提高运行质量。
参考文献：
[1]冯永利,杨文淑.改善数字随动系统过渡过程方法[J].光电工程,2003,（03）
【关键词】 触摸屏 组态技术 自动化生产线监控系统
如今，自动控制技术已经被广泛的应用到自动化生产线当中，在流水线当中实现了各类机械规范化、标准化的自动生产，大大地提高了我国生产加工的效率。随着当前机控技术与生产信息化的迅速发展，触摸屏及组态技术也被广泛的应用在自动化生产线监控系统当中，更好的提高了我国机械生产的效率。
一、触摸屏及组态技术概述
1、触摸屏技术。触摸屏是一种新兴的电脑输入设备，操作起来简单方便，且反应速度也比较快，用户只需通过触碰电脑或计算机上的文字或图标，就可以实现对主机的操作。触摸屏主要有触摸检测部件和触摸屏控制器组成[1]。触摸检测部件能够将用户的触摸位置准确的检索出来，在检索成功后，输送到触摸屏控制器当中，将触点的坐标传送给CPU。
2、组态技术。组态技术已经广泛的被应用在嵌入式的计算机监控当中，这一监控内容由运行环境以及组态环境共同构成。组态环境需要在32位的Windows平台当中进行运行，对计算机系统的运行有着严格的要求。实时数据库是组态系统的核心，将公共区内的数据进行交换，以实现各个部分的共同协调，这些实时数据能够通过对象变量的方式来进行转化，设备窗口将所采集的数据，通过外部驱动设备以动画的方式，传送到实时数据当中。
二、触摸屏及组态技术在自动化生产线监控系统中的应用
2.1触摸屏与自动化生产线核心控制器的连接
将触摸屏应用到自动化生产线监控系统当中，需要将触摸屏与自动化生产线核心控制器的硬件，有效地连接起来。触摸屏的电源进线以及通信接口，都在设备的背面，因此，在连接的时候，需要将已经装好组态软件的PC设备与触摸屏的USB接口连接起来，将组态程序当中的下载以及上载有效地连接起来。接下来，也需要将核心控制器与触摸屏连接起来，通过COM来实现自动化生产线核心控制器与触摸屏的联机控制，而另一个USB接口连接鼠标进行人工操作。
2.2对生产线监控系统进行组态设计
利用组态技术对触摸屏进行设计，能够更好的实现触摸屏对自动化生产线的科学监控。设计的主要内容包括，对监控画面的设计、动画的设计、组态元件属性的设计以及计算机通信变量的设计等。因此，对生产线的实际控制，也是对自动化生产线核心控制器中内部变量值的控制。在组态设计的实际操作中，需要将嵌入式组态软件（MCGS）安装到PC机当中。安装完毕后，在实际的运行过程中，需要对该工程进行新建，并结合机械生产的实际参数进行相应的设置。同时，对工作台当中的主控窗口、用户窗口以及实时数据库窗口的设备组态和基本属性进行相应的设置，可以结合生产监控的实际需要通过添加或删除通道名称，以及连接变量的方式，来实现组态的设置[2]。对设备的组态进行设置后，需要选择用户窗口对监控的主画面进行组态设计，这一设计内容也是生产线监控系统组态设计的核心。通常情况下，将这一监控的主画面主要分为三个不同的工作区，包括工作信息显示区域、联机控制区域以及各站监控区域。对工作信息显示区域进行设计时，需要将钻孔不合格的总数以及各个仓位当中的工作总数，进行相应的设置。同时，其还需要设置相应的警报系统，一旦仓位当中的工作数量超过标准，就要进行及时的发出预警；对联机控制区域进行设置，需要将网络故障提示灯和报警灯的运行状态和显示状态进行设置；对各站监控区域的设置，需要对运行的状态、工件的颜色和大小以及复位状态等进行设置。监控画面设计当中，指示灯是通过设备窗口，将PLC内部的变量值与设置好的连接变量值进行对接，一旦PLC内部的变量值发生相应的改变，所设置好指示灯的颜色，也会随之发生相应的改变。组态设计结束后，就能够有效地实现触摸屏的下载，通过PLC的编程程序进行运行与调试，实现对自动生产线的才有效监控。
结束语：将触摸屏及组态技术应用到自动化生产线监控系统当中，能够将现代化的生产管理方式应用到管理当中，有效地提高机械化生产的效率。触摸屏有着直观、易操作的特点对实现自动化生产线监控系统的人机互动提供了可靠地保证。组态技术能够有效地利用自身的优势以及面向对象技术，对生产线当中的工作状态以及位置进行实时监控，大大地提高了机械化自动生产的效率。
参 考 文 献
关键词：计算机；控制技术；自动化；生产线；应用
所谓计算机控制技术也就是利用计算机对某一个操作设备进行操控的技术。相对于传统的操作系统而言，计算机控制系统具有明显的优越性，是现代化生产工作中重要的技术，提高了其生产工作的自动化水平，达到了理想的操控效果。
一、计算机控制系统的设计过程
根据计算机控制系统所联系的设备不同，大致将其分为软件与硬件两种组织构造，在对计算机控制系统设计过程中，工作人员应注意到以下三个方面，以避免其设计不合理而存在一些问题。
1、系统方案的设计
首先，工作人员需要对计算机控制体系的设计任务书进行全面分析，并设计出一个总体方案，了解体系中的软件、硬件的具体构造，建立相应的模型对其进行全面分析，最终形成一个新的、最合理的系统；其次，在必要的情况下，工作人员可以将这一系统直接应用在生产现场进行再次设计与构造，从而使其满足生产的需求，达到理想的生产效果。在整个设计过程中，工作人员必须要对软件、硬件的价格与时间进行合理的控制，尽量保证其设计的实用性、使用寿命以及经济性。
2、控制任务
在系统方案设计之前，相关工作人员必须要对计算机控制设备进行深入研究，了解其工作流程及其工作中的要求，掌握设备在运行过程中能够接收的任务，全面分析其运行效率，当工作人员对系统的运行要求、运行时间等进行全面控制之后，才能够保证他们在工作中对设备进行合理的操作，从而保证系统的正常工作，提高企业的生产水平与经济效益。
3、软件的设计过程
在对计算机设备中的软件进行设计的过程中，工作人员基本必须要对控制系统的总体规划进行全面分析，正确处理好软件中各个功能与性能之间的关系，然后再将其综合考虑起来，从而保证软件在设计工程中具有多样化功能，这样也就能够保证操作人员对其合理控制。
4、现场安装技术与调试方法
首先，工作人员应该严格按照设计要求将喜用进行组装，并将其安装在生产现场，保证体系结构的准确性；其次，等到安装完毕之后，工作人员还需要对结构中的存储数据进行适当的调试，以保证其正常运行。在对系统进行调试的过程中，工作人员处理对演练数据进行调整，还必须要对其进行一定的推理与试验，从而保证其设计与安装的合理性，使其功能得到充分发挥。
5、计算机控制系统的合成
由上可知，计算机控制系统主要由软件与硬件两个部分构成。而要想在生产线上保证计算机控制系统充分发挥作用，提高其自动化水平，这就要求计算机控制系统的合理性，要求其具有以下几个部分：作控制的物体及它的重要组成部件及图的装备和全自动的仪器和软件体系。
二、自动化生产线上应用与分析
工业机器手臂的自动化的冲压生产线运行循环路线可以简单概括为：上下料机构板材冲压。钢板物料的传送、线头板料清洗涂油、钢板板物料料位置校正、第一台压床冲压、下料机器手臂提取物料、压床再次冲压、依设计流程传到下一个工序、机器人收取物料并裁剪、把它输送到下一台压床、下一台机器人接着提取物料、把物料放到输送装置上，工人开始按规定型号堆积板材。用工业机器人的自动化的生产线，会更加符合现再经济发展的需求及技术方面的创新。机器人手自动的化生产线适用于现在大规模的生产的各个行业，也适合已有生产线实现全自动的业再次更新，工程机器人自动的生产线通过改变不同的软件，它可应用于很多车型生产，它的可控制性能很好，工业机器人体系组成包括上下料结构、清洗涂油机体系对各种型号的冲床兼上下料体系、物料输送体系。各个分体系连接间的电气化操控是按照统一操做控制和删减控制的原则，他们再不同附件的操控系统中，他们是应用了机械与构建操控的很有代表性的一个组成，他们每个级别都应用不一样的互联网工程和软硬件控制，以达到不同的设计效果实现自动化。各部分操控体系采用具有现场总线形式的PtC操控方法，他有独立操控和智能操控的特点。为确保控制体系正常运转，我们在车间总的线路全部采用西门子Proflbus总线及dj数字化的局域计算机网络的分布式包交换技术体系。每个监督控制结构的PiC之间及PiC与上一个机械间的联系全部采用了现代化的集成板的局域电脑互联网的分布式包交换技术，供监控体系相互联系时应用。冲床机的运动中枢应连接Ethetnet csrd与机器人的操控体系联网，操控体系与工业机器人的联系方式是通过Proflbus-DP的总路线连接的他们实现了信息的互换和连接。连接体系采用了HMI SIEMENS的触摸技术，在每一个可操控的部件上都放置一个显示屏，它应用了Proflbus 的数据连接。各个部件都安装了信息指示灯和紧急开关，屏幕可看到系统信息及显示错误出现在那里，与这个设备有联系的的 i＼O 信号在HMi上显示，他们以红灯和黄灯区分。系统如果发现哪里有情况，将会鸣笛警报，显示屏上将会出现问题出现在那里，以便维修人员查找。
机器人冲压设备再生产中使用面很广，他改变了传统的劳动模式，改善了劳动条件及强度，确保了生产的安全，提高生产的进度及产品的合格率，它不但材料的生产流程还减少了浪费，节约了时间，缩小了生产成本，随着生产线的制作、调试设备的周期设计时间不断提前，机器人自动化生产线越来越为汽车主机厂所接受，成为冲压自动化生产线的主流。
三、结束语
随着科学技术的进步与发展，计算机技术在社会各行各业中得到了广泛的应用。计算机控制系统作为一种新型操控系统在生产企业中不断应用起来，在实际工作中，通过相关技术人员对其进行不断改造与创新，保证了其合理性以及实用性，能够使其功能得到广泛应用。目前，人们设计的计算机控制系统主要分为控制算法、软件、硬件三个部分，在设计过程中只有保证这三个方面符合条件，提高其抗干扰能力，就能够保证其运行效率与质量，从而更好的应用在生产企业当中，提高其自动化水平。
参考文献
[1]肖向兵.自动化技术、计算机技术T000213计算机控制工程[A].桂晓凤，王建辉主编.[C]：湖北人民出版社
【关键词】 空压机工作原理故障分析排除
随着我国汽车工业的迅猛发展,我国汽车零部件行业近年来虽然有较大的发展,但相比国外先进水平,仍有较大差距。主要原因是汽车零部件制造技术的专业化程度高,产品实现过程的工艺性强,我国目前汽车零部件专用装备难以满足其高精、高效、专业化、精益化生产的需求,一些关键设备仍需进口,而进口设备由于价格昂贵或贸易壁垒等原因的限制,导致了我国汽车零部件行业普遍落后于国外先进水平。本文对发动机核心部件之一---活塞生产线目前存在的问题以及生产趋势进行了探讨,着重分析了活塞生产线柔性化的特点。
1 目前国内活塞生产加工的现状
目前在国内活塞加工方式有一下特点:
(1)效率低。以手工生产线为主,采用“一人一机”或“一人多机”的生产模式,主要加工特点是手工装卸、手工检测、工人劳动强度大、生产效率低。(2)精度低。由于活塞机加工有12～15道工序,一台设备只能完成一道或几道工序,因此普通生产线设备大都在10～12台不等,甚者更多,造成装卸次数过多,严重影响产品加工精度。(3)人员多。生产线上的工人一般操作1～3机床,因此在线人数一般在4～6人之间。综上所述,我国活塞制造企业普遍存在在线设备多,人员多,加工精度低,活塞产品的性能低的特点,从而导致我国活塞企业的国际竞争力低。(4)无在线补偿系统及在线质量控制系统,难以实现在线质量控制。(5)无法实现产品的可追溯管理。
以发动机核心─活塞为例,国内活塞生产线比国外先进水平仍有较大差距,要想进一步提高活塞的技术质量水平,达到与国外先进水平同步,活塞加工的柔性制造是必经之路,然而进口国外活塞全自动柔性生产线,至少需要3000万元人民币,价格如此昂贵,企业难以承担,不符合我国坚持自主创新的国情。我国汽车零部件制造企业普遍面临着这个问题。要想提高我国汽车零部件水平,从而提高我国汽车制造水平,我国的汽车零部件行业企业必须组织攻关,在专用装备方面进一步加大研发投入,攻克一批专用装备的关键技术,提高我国汽车零部件专用装备水平。
2 桁架式活塞生产线柔性化设计
桁架式活塞生产线柔性化设计指标如下:A、加工对象:活塞直径:φ100～φ130,活塞高度90～130mm的镶环铝活塞。B、在线设备:10台,桁架机械手:8台,自动输送料道:9条。在线人数:1人。C、生产节拍:60秒/只,单班产量:420只,年产量约:37.8万只(3班制,每年300天,每天7小时)。D、所有设备重复定位精度
生产线全线由10台设备,8台桁架式机械手,9条料道组成。整线采用U型布局方式(见图1),操作者可在生产线的一侧完成上下料,生产节拍60秒左右,单班产量:420只,年产量约:37.8万只(3班制,每年300天,每天7小时),整线占地面积:26米(长)X7米(宽)X5.5米(高),全线只需1人监控,效率是普通生产线的4倍以上。
3 柔性活塞生产线特点
(1)高度专业化的工艺集成技术首次采用U型布局方式,将各种工序活塞加工专用设备联线,形成一个自动化生产的有机整体,既具有一定范围的适用性,又具有较好的可变性,并且有效缩短了生产线长度,操作者可在生产线一端完成上下料,人机工程更佳。(2)高效、高精度的多工序集成技术。研制开发了粗孔、卡荒槽、外口倒角组合镗床,对粗孔、卡荒槽、外口倒角工序进行了工序组合加工,不仅减少了2台在线设备,而且还提高了加工效率,突破了传统的车削工艺加工方式,采用镗削工艺加工方式,解决了销孔、卡荒槽、外口倒角三道工序在一次装夹中完成的技术难点,有效的保证了三道工序之间的形位公差与加工精度。(3)高效率的柔性自动化生产技术。把工艺设计柔性的揉和到计算机、网络、控制、信息、CAM等技术中,可适应不同品种的活塞高精度自动化柔性生产,这是其他通用机床厂家无法做到的。(4)高度集成的自动化控制技术。集“物流系统、控制系统和执行系统”于一体,并使用了国内领先的双通道控制技术,从而保证了机床在加工工件的同时,还可以指挥物流系统、机械手等装置同时运转,最大限度的发挥了机床的加工效率。(5)机床标准化设计。减少机床种类,系统结构统一、因此有效降低了机床的制造成本和维护费用,缩短了机床的研制周期和产品的开发周期。(6)工装标准化设计,实现快速换工装,由2天缩短为4小时。同时能够很好的兼容我公司普通生产线工装,降低了开发风险,使得自动生产线工装兼容性高、可靠性高,设计周期短,见效快,经济效益高。
关键词：液压挖掘机；涂装工艺；设备；设计
1 引言
挖掘机是工程机械行业的主导产品，被誉为“工程机械之王”， 产品技术含量高，广泛应用于工程建设领域，世界主要工程机械企业大部分以此确定在行业的地位。它的发展对工程机械行业起着重要作用。随着中国经济的高速发展，中国挖掘机行业近年增长迅速。根据行业发展规划预测，到2015年市场需求将达到25-30万台，挖掘机产品有广阔的市场发展前景。发展挖掘机产品，具有良好的社会效益和经济效益。
2 生产任务及生产纲领
2.1 生产任务
承担大、中型挖掘机自制及外协结构件（含车架、转台、动臂、斗杆）的抛丸前处理、底漆、刮腻打磨、中涂及面漆等防护装饰性涂装任务。承担整机的精饰、补漆任务。
2.2 生产纲领
年产20000台中型挖掘机（13～39t）； 1000台大型挖掘机（40～80t）；属大批量生产。
中挖涂装线组挂尺寸为7000×3200×1600mm，组挂重量≤4500kg。
大挖涂装线组挂尺寸为9600×3800×1900mm，组挂重量≤11200kg。
2.3 工作制度与年时基数
采用两班制，全年工作日250天，设备年时基数3820h，工人年时基数1790h。
3 设计原则
3.1 在设计中充分吸收国内外工程机械行业涂装生产线先进成熟经验，采用新工艺、新材料及新设备，使结构件涂装线达到国内一流水平，以提高生产效率，保证产品质量。在生产线布局上，遵循工艺路线畅通，物流路线短的原则，以减少工序间运输量，方便工人操作，便于设备布置。
3.2 采用先进的零部件涂装工艺，总装后不再进行整机涂装，只对工件上少量损伤部位进行补漆。
3.3 根据产品生产纲领，设置五条涂装线；分别是中挖结构件涂装线三条；大挖结构件涂装线一条；整机补漆线两条；发货整理线一条；中挖涂装线采用自行葫芦输送，强制流水运行生产；大挖涂装线采用经济可靠的平板车+卷扬机输送工件。
3.4 根据产品特点、装配生产线物流距离及分期实施的原则，设置三条中挖结构件涂装线，每条结构件生产线均能满足四大结构件的生产；设置一条大挖结构件涂装线。
3.5 结构件涂装线均配备自动抛丸、机器人喷涂（预留）、自动输调漆、水旋式喷漆室、自行葫芦输送等先进的涂装工艺及设备，结构件涂装前后与焊接加工及装配车间之间均采用先进的无缝对接的输送装置，实现了自动衔接；真正做到工件“不落地”，避免转运过程中对工件的损伤。
3.6 根据生产纲领及整机产品特点，采用间歇式生产方式。由于挖掘机在结构件涂装时已对各部件表面进行了刮腻打磨，故整机补漆时不再进行大面积的刮腻打磨作业，只对装配及调试中损伤的部位进行局部刮腻修补、打磨，并对不喷漆的部位采取屏蔽措施。
3.7 考虑到整机体积大，重量重，为减少整机往复运行，设备布置采用通过式的方式，灵活方便。
3.8 在设计中重视涂装生产中三废治理和排放，针对不同特性的废气、废渣、废水都有相应处理措施，符合相应排放标准。同时控制生产线噪声，尽量减少涂装生产对周围环境的影响。
3.9 重视涂装车间消防生产。并采取有效完善的消防措施。除车间土建采取消防措施外，在涂装线上配备了完善的自动消防灭火系统。
4 主要工艺流程
结构件：加工送来上挂屏蔽、除油自动抛丸人工补喷擦净 喷底漆 流平底漆烘干强冷刮腻子晾置腻子烘干冷却喷中涂漆及面漆流平面漆烘干强冷补漆、卸屏蔽 下挂转自行葫芦或电动平板车送总装
整机：整机调试、返修清洗吹干刮腻打磨擦净屏蔽补喷漆烘干精整发货成品停车场
5 工艺设计方案
5.1 中挖结构件涂装车间长216m，宽为72m，为三个24m跨（含一个过渡跨）；大挖涂装车间长186m，宽为24m，为一个24m跨。上述厂房均为新建钢结构厂房。
新建两个整机补漆车间，与调试返修车间组成联合厂房，整机补漆工段长216m和186m，宽54m，为一个30m跨和一个24m跨。
5.2 结构件品种杂、规格多、结构复杂、重量大，运输过程中考虑工件起吊运输的方便及工序间运输平稳、可靠。
5.3 根据生产纲领及产品特点，在节省投资和保证工件抛丸达到清理要求下，拟建3条中挖结构件涂装线，节拍均为11.9min/挂；拟建一条大挖涂装线，节拍为95.0min/挂。
5.4 本次结构件涂装线设计将结构件前处理线与喷漆线设置为一条环形强制流水生产线，充分利用自行葫芦线输送。采用自行葫芦吊着工件连续通过抛丸区的抛打方式和人工补喷相结合的方式除锈及氧化皮，消除工件的焊接应力，并强化表面。
5.5 设计中根据工程机械产品特点，采用喷涂“底漆、中涂、面漆三道漆”的工艺，底漆烘干后进行在线刮腻、打磨的方式，打磨后对工件表面进行清理；采用“湿碰湿”的工艺喷涂中涂、面漆，喷涂后一次烘干。油漆均采用底温漆（烘干温度为80～100℃）。
5.6 结构件底、面漆喷涂均在水旋式喷漆室内完成，漆雾去除率达到99.7%。采用高压混气静电喷枪和高压无气加空气辅助喷涂方式，既提高着漆率，又利于提高漆膜表面质量。
5.7 在挖掘机行业涂装线配置先进的自动输调漆系统，配比系统设置在各喷漆室附近，实现油漆的自动输送，提高生产效率。并在设计中预留了机器人喷涂的位置及接口，为今后提高整条线的自动化水平打下基础。
5.8 采用低温快干漆及腻子，以节省时间和场地。所用的底漆、面漆及腻子均要求配套。底漆、面漆采用溶剂型双组份聚氨酯油漆，腻子采用自干型的原子灰。
5.9 流平室采用上送下抽风形式，洁净风来自喷漆室空调机组。油漆烘干室采用下送上抽的热风循环方式，采用在线刮腻子打磨的方式，以减少工件转挂。打磨在密闭式打磨室内完成，并设有除尘净化装置。
5.10 工件上下件组织方式：工件由电动平板车输送至上件工位，采用自行葫芦升降装置进行上挂，涂装成品采用电动自行车输送机运到装配车间。
5.11 按照生产节拍计算，新建两条整机中挖补漆线，为节约投资，整个工序工件都采取自行进出涂装设备方式。
5.12 涂装生产线设计满足国家现行消防要求。涂装车间用墙与其它车间隔离，整个生产线设置了先进完整的设备自动消防系统。
在喷漆室设置了雨淋系统，并设置延迟系统，发生火灾时满足人员的逃逸时间。流平室设置喷淋系统；调漆室设置七氟丙烷灭火系统。既降低了投资，又满足涂装线消防要求。
5.13 喷漆废水经过添加絮凝聚，将漆渣压实后处理，废水排放到废水处理站，处理达标后排放。烘干室、流平室废气分别经过燃烧，达到排放要求后高空排放。
5.14 结构件涂装线由自行葫芦组成强制流水生产线，各作业工位处设置便于工人安全操作的工装。
6 主要设备选型
6.1 新增主要涂装设备立足于国内制造，对影响涂装质量的抛丸器、烘干室燃烧器、喷涂工具等关键设备采用进口。
6.2 结构件清理工序采用自动抛丸系统：每组两台电动葫芦载物小车、喷丸清理室、通风除尘系统、沉流式除尘器、12抛头抛丸室（转台、车架线采用16抛头）。计算机PLC 编程控制自动抛丸，抛丸区与其它区速度分段控制。工件除锈等级：Sa2.5 级。
经过抛丸除绣后的工件，通过输送进入喷丸清理室内。采用旋风除尘器及脉冲反吹式布袋除尘器进行二级除尘净化。轻质粉尘经除尘器滤筒过滤后进行高空排放，排放浓度远远低于国家规定的排放值。
6.3 水旋喷漆室结构的组成：喷漆室由室体、空调送风装置、漆雾过滤装置和抽风装置四大部分组成。喷漆室送新鲜风取自室外，从顶部进入喷漆室的空气要经过三次过滤除尘，喷漆室冬季送热风，温升18℃，热源采用天然气。喷漆室去除漆雾效率可达到99.7%。
6.4 流平室室体为钢框板结构，采用废气处理工艺和设备，并考虑与烘干室废气一同处理后排放达到GB16297-1996标准的规定。
6.5 通过式烘干室：烘干室采用强制热风对流循环方式，设备主要由室体、热风循环系统、废气净化设备组成。烘干室设计温度为80～100°C，工件上、下点温差控制在±5°C。加热系统以天然气为热源，采用间接加热方式，选用“四元体”换热设备，集风机、换热器、废气处理及送风过滤于一体，流平室和烘干室二甲苯有机废气通过引入燃烧器进行直接燃烧处理，有效减少环境污染。
6.6 打磨室是将工件喷完底漆后的腻子打磨和擦净作业。打磨室由室体、通风过滤系统两部分组成。主要由室体、空气循环系统、灯箱、站人平台等部分组成。室体内部两侧设置水槽，便于吸收粉尘。
6.7 输送设备：工件输送采用环型自行葫芦系统，该设备主要由承载轨道、钢结构系统、安全滑导电轨及集电器、载物车、检修道岔、环链葫芦、环链吊具、蓄电池电动平车、中央控制系统、按钮站等组成。
6.8 喷漆设备选用：喷漆系统采用集中供气系统，油漆在经过正确的调配后，使用柱塞泵将油漆从桶内抽出经过调压、过滤后，通过精心设计、施工的管路输送到每一个枪站。可以使在不同时刻不同工位都能喷出同样颜色和同样性能的油漆，从而获得最佳的涂膜质量。在设计中预留了机器人喷涂的位置及接口，为今后提高整条线的自动化水平打下基础。
6.9 电控系统：采用计算机系统PLC 集中控制与分散控制相结合，输送系统采用集中控制，其它各设备可单独控制，并保证必要的联锁，控制柜分别安装在设备附近，设手动、自动控制方式，方便进行工艺参数调整，便于人机对话。
6.10 工艺平面布置图如图1、图2。
7 本项目在涂装工艺设计上有以下特点
7.1 工艺流程先进合理、生产线布置紧凑、物流顺畅、生产线具有柔性。
7.2 本次设计根据产品特点及生产纲领，设计了三条中挖结构件线；一条大挖结构件涂装线，两条整机补漆线 。首先在工序上，结构件增加了清洗屏蔽，抛丸后擦净、下线前补漆工位及室体，比国内外其他挖掘机生产线涂装工序多，保证了涂装工艺的完整性及先进性，提高了产品涂装质量。
7.3 结构件涂装线均为环形自行葫芦线，布置紧凑、设备利用率高，节省空间及投资；分为四条线，满足不同品种及产能的需要，同时生产线具有一定的柔性。结构件涂装线布置在加工和装配工序之间，物流顺畅、有利于缩短工序之间的距离及时间；实现自动转线，如车架从涂装到装配采用自行葫芦空中输送，提高了生产效率，减轻工人劳动强度。
7.4 在挖掘机涂装线上配备完善的自动消防灭火系统。
7.5 在挖掘机涂装线上采用自动输调漆系统。
7.6 涂装工艺和非标设备设计紧密结合；实现了工艺、设备及土建公用专业的完整配合；探索出今后在工厂设计中走工艺和设备设计一体化道路的新模式。
8 结束语
本项目涂装车间于2012年底建成投产，已运行一年，实践证明生产线整体运行良好、设备运行安全可靠，达到了设计纲领及设计要求；产品涂装表面质量好，具有国内先进水平
通过实际运行效果来看，本次设计作者有如下体会：
（1）由于本项目挖掘机产品尺寸大，重量大，产能高、因此在涂装工艺的选择上必须考虑质量、效益、成本、环保、消防等因素。特别是国内外已有多条挖掘机涂装线。我们既要吸取别人成功的经验，又要结合该公司的实际来选择先进合理的工艺方案。在该项目的设计前期，通过考察调研国内外挖掘机涂装线的工艺，结合本项目产品特点及涂装要求，在设计中大胆创新，合理布局，进行多方案对比并与甲方多次探讨、论证，并从质量、效益、成本几方面进行综合比较，最终确定采用本工艺方案。
（2）挖掘机在工程机械中是属于产能大、质量要求高的产品。本次设计采用三条中挖结构件线；一条大挖结构件线，两条整机补漆线来满足两万台中大型挖掘机的产能要求。对涂装工艺的选择上，不是盲目追求先进性自动化，而是在设计中强调细节、以满足产能和提高质量、降低能耗和成本为原则；如结构件增加了清洗屏蔽，抛丸后擦净、下线前补漆工位及室体，既保证了产品质量，又有效地控制了成本。
（3）在涂装线布置上全部采用环形自行葫芦，灵活方便。注重物流顺畅、涂装线布置加工和装配工序之间，缩短了工序之间的距离；车架从涂装到装配采用自行葫芦空中输送，实现了自动衔接；
（4） 细节设计：为保证厂房洁净度，在结构件涂装线区域设置了环氧地坪。并且所有人工操作可能产生粉尘污染的工序均设置了室体。在涂装线人员操作的室体内外设置了电扇；改善工人劳动条件。
（5）本项目几条涂装线的工艺设计生产线布置紧凑、工序完整、物流顺畅、所采用设备自动化程度高，同时生产线具有一定的柔性。方便灵活；在国内挖掘机涂装线上具有一流水平。对于我国挖掘机涂装线水平的提高起到了积极的推动作用。
结合本项目产品特点及涂装要求，在设计中大胆创新，合理布局，注重细节、具有投资省、工艺设备运行可靠、安全的特色，提升了产品涂装质量，在投产运行1年多的时间里，设备运行正常可靠，一投产就迅速达产，同时涂装线的生产制造及运行成本都低，受到业主的高度评价，为业主在工程机械设计行业保持竞争优势做出了贡献。
参考文献
[关键词]信息化技术；生产计划；自动排产
中图分类号：C931.6 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）21-0346-01
随着全国烟草行业生产管理模式的变革，企业需要对生产进行精细化管理，保质按量完成公司下达的卷烟生产计划。为完成这一目标，某烟草公司下属四个分厂，经过多年的建设和努力，已实现整个企业生产过程的高度自动化，实现了设备控制的自动化和生产过程自动化。
不过，在满足企业各生产单位及生产线平衡、连续生产的生产调度的需求上，现行系统仍存在不足，企业需要一套对各生产单位及生产线的生产计划排产信息系统，将已有的先进的生产线管理系统与企业级的MIS 管理系统有机链接起来，提供信息的交互，来实现实时生产监控、综合生产调度、优化生产过程的目标。
1 问题的提出
某公司下属四个生产工厂，共计60 多套机型（生产线），为了均衡化、连续化的安排月生产，需要将公司每月按各品牌向公司下达生产任务，均衡、连续的分配到四个工厂及生产线。为此提出平衡计划安排的业务要求。为了能更好的实现统一生产管理，工业公司必须对下属各分厂的设备能力、设备运行情况进行统一管理，以实现工业公司同下属分厂设备信息的共享，这样才能全面整合公司资源，并根据各分厂设备能力、工艺情况等条件合理安排高、中、低档卷烟的生产，使各分厂生产能力互相补充、产销平衡、避免冲突。使各分厂在降低卷烟库存成本，稳定产品质量，及时响应营销需求，增强市场竞争力，提高经济效益等方面做到更好。在工业公司的实际发展过程中，由于下属各分厂产能的扩大，牌号的多样化，以及由于卷烟生产受到市场条件及生产线要求等其他因素的影响，各分厂的卷烟产量和生产牌号均存在不确定性，有必要通过合理、有效的生产计划排产管理来改善生产计划安排的科学性，及时消除生产进度隐患，提升卷烟生产对营销要求的及时响应，促进各分厂产能的合理利用。
2 问题分析
2.1 总体目标
要实现合理、有效的生产计划排产管理，需要通过均衡不同分厂的生产线产能，来找寻出一种更有利于合理利用产能，自动分派各分厂生产任务，进而解决各分厂对不同牌号卷烟生产合理安排进度的问题。
即需要在满足两大约束条件的情况下，达成两大目标。两大约束条件分别是：1） 生产计划排产的制约条件。2） 设备限制及生产配件因素的限制。两大目标分别是：1） 根据各分厂设备能力、工艺情况等条件合理安排高、中、低档卷烟的生产，使各分厂生产能力互相补充、产销平衡、避免冲突。2） 各分厂产能均衡，使各分厂各生产线产能均衡，任务适宜且各分厂当月生产任务基本同步结束。
2.2 约束条件的分析
1） 各分厂特定条件对生产计划的约束。a.联产烟的生产计划。联产烟根据各分厂情况，指定到分厂生产。b.不同卷烟牌号对生产线要求的影响。不同卷烟牌号，由于咀棒长度、包装规格、激光打码等条件不同，必须在指定的生产线进行生产。c.1 类卷烟的生产计划。1 类卷烟中的娇子系列卷烟需根据一定的产量比例，安排在不同的分厂生产。d.分厂卷烟总量的生产计划。特定分厂需在年初制定计划总量，在计划分解时，需优选考虑。e.生产线产能。各分厂生产线数量不同，各生产线能力不同，同时生产线产能也会受工厂日历、停电时间、检修时间等因素影响。2） 设备限制及生产配件因素的限制分析。a.设备限制因素。激光打码、女士烟、软包硬化、圆角包装等因素固化到生产线，不同生产线生产多个固定牌号。b.生产配件因素。咀棒配件：按工厂计算套数，需要时再生产线上更换。喂丝机：各工厂配备喂丝机确定了，每日安排品种最大数。
2.3 目标分析
为了达到各工厂、生产线的均衡生产的目的，其目标就是各工厂及生产线的生产负荷在以上的生产约束条件下基本达到一致，具体体现在各工厂及生产线的生产时间基本一致。
3 问题解决方案
3.1 新的生产计划排产系统的设计
要解决这一课题，需要构建新的生产计划排产系统，与原有MIS系统的进行连接，新生产计划排产系统的核心是计划平衡模型，该模型从最优化的角度出发解决平衡生产的问题。
3.2 最优化模型设计
1） 变量说明。S 表示工厂数，共 s 工厂，S> 0；PC= （pc1……
pcm） 表示各牌号的当月计划生产量，共m 个牌号，PC（i > 0）；LS=（ls1……lss） 表示各工厂的生产线套数，LS （）i 为正整数；PL（i，）j 表示i生产线与j牌号的生产关系，PL（i，j） =0 或1，1 表示可生产，0表示不能生产；LC（i）表示i生产线当月有效生产能力；DL（i）表示i生产线日平均生产能力；ZC（i，）j 表示指定给工厂i的 j牌号的生产量，未指定ZC（i，j） =0；XL（i，j） 表示i生产线当月j牌号的生产量。
2） 业务约束。h 牌号总产量约束：；工厂 i 的指定牌号h 约束：；工厂生产线 j 的月生产能力约束：；其他约束。
3） 目标函数。
各生产线的生产天数的偏差最小，表示为：
4 结语
生产计划排产对所有卷烟企业都可以说是一个难点。本文提出了利用最优化模型来改进生产计划排产工作的初步解决方案，按此方案完成的该系统也已于2011 年 12 月初步完成，通过 2012 年前三个月的试运行，系统基本达成业务目标。对这一解决方案的改进和完善，需要在今后进一步的研究工作中来完成。
参考文献
[1] 高强，梅晶，胡东平.面向用户的烟草企业门户系统[J].制造业自动化. 2011 （20）.
[2] 赵龙.卷烟生产企业的设备精益化管理[J].设备管理与维修. 2012 （01）.
[3] 宋岐国，张诗珊，尚文利.基于移动办公的烟草企业协同办公系统 [J]. 制造业自动化. 2011 （20）.
[4] 刘振亚.烟草企业车间设备管理的创新与实践[J].设备管理与维修. 2011 （11）.
关键词：LNG液化工厂 电气自动化 设计
中图分类号：F407 文献标识码： A
1 LNG液化工厂电气自动化的设计
1.1 电气自动化的设计原则
电气自动化应该满足生产设备和生产工艺对电气控制的要求；在满足控制要求的基础上，电气自动化的设计方案应该简单、经济、安全、可靠；对于生产装置与电气自动化的关系，应该从生产成本、工艺要求、工艺复杂性、管理维护等方面进行妥善处理，很多生产装置都是通过机电结合控制方式实现控制要求；科学合理地选用生产中所需要的电器元件。
（1）现场总线监控。现场总线、以太网等计算机网络技术已经在变电站综合自动化系统中得到了广泛的应用，而且运行经验非常丰富，智能化电气设备的发展也十分迅速。另外，自动化设备的功能是独立的，组态相当灵活，不会导致系统的瘫痪，使整个系统具有可靠性。
（2）集中监控。集中监控有利于系统管理和维护，而且系统设计简单，控制站的防护要求不高。但是集中控制将整个系统的功能全部集中到一个处理器进行处理，因此处理器的任务非常繁重，会影响到处理器的处理速度。
（3）远程监控。远程监控能够节约大量电缆、节约安装费用、节约安装材料，而且远程监控的可靠性非常高、组态非常灵活。但是LNG液化工厂的电气部分通讯量很大，而远程监控现场总线的通讯速度比较低，因此远程监控适合于小系统监控，不适合LNG液化工厂的电气自动化系统。
2 LNG液化工厂电气自动化的应用
2.1 先进控制
（1）先进控制的特点。在LNG生产过程中，生产工艺比较复杂，很难建立数学模型。当对自动化过程实施控制的时间，如果常规控制的效果不理想，那么久可以实施先进控制。同传统的控制技术相比，先进控制能够对模型进行预测和推断，并逐渐向智能化方向发展。另外，先进控制能够进行对变量耦合、大时滞等，对复杂的对变量进行处理和控制。
（2）先进控制的应用。在LNG生产过程中，通过辨别技术，可以确立变量之间的关系；通过建立动态的数学模型，能够表示实际装置生产过程，控制和约束输入变量的关系；在进行数据采集和处理的时候，很容易受到现场噪音的干扰，因此当采集和处理数据时，对采集的变量数据进行滤波处理，保证它们的有效性和可靠性；对于不可测量的变量数值一定要进行实时计算；通过软测量技术，获取指标数值。
先进控制的应用不仅包括传统的比值、串级和前馈控制等过程，还包括先进的专家系统、智能控制系统、模糊控制、神经网络等内容。智能控制系统可以诊断自动化生产的故障，监控自动化生产的过程。神经网络能够对复杂多变的模式及联想预测和记忆进行控制和处理。
2.2 现场总线
（1）现场总线的特点。现场总线通过运用计算机网络信息技术，连接自动化系统和智能现场设备。现场总线将仪器仪表设备和现场连接起来，并进行了有机整合。现场总线对于LNG生产工艺技术控制领域具有非常大的影响。现场总线基于计算机网络自动化技术，使系统的单回路调节器、现场变送器、现场执行器、可编程序控制器、数据记录仪等生产设备实现数字信息化、双向串行以及对变量。现场总线控制系统通现有的DCS、PLC等相比，能够进行多点通信、控制现场设备状态、还具有开放性和互可操作性的特点，现场总线控制系统是目前LNG生产行业自动化系统发展的趋势。因为网络冗余性的问题，FCS的功能没有DCS完善，可靠性也没有DCS强，市场上的应用也没有DCS广泛。
（2）现场总线控制系统的应用。采用现场总线控制系统，能够在LNG液化工厂电气自动化过程中，节约生产成本费用、生产装置的安装费用和投资费用。但是现场总线控制技术的室内设备非常少，总线结构简单，一对双绞线就可以连接很多的设备和仪表，所以硬件投资额度比DCS系统低，能够减少电缆和槽盒的使用量和安装费用，减少前期基础性投资，减少控制系统的设计和安装程序，减少了操作人员的工作量，降低操作人员的工作强度，简化工作流程。
运用现场总线控制技术，还能够节约自动化生产的后期投资。当生产现场发生变化的时候，比如生产后期需要增加一定的控制设备，那么不需要重新添置新电缆，只需要在原先的旧电缆的基础上就近连接，就能够扩大规模，从而节约后期电缆投资费用和用于敷设电缆的费用。另外，现场总线控制技术还有利于操作管理人员准确快速地了解和查询自动化生产情况，实时掌握和控制生产现场以及自控设备的运行状态，及时发现问题，解决问题，保证总线控制系统的安全性、可靠性以及有效性。
3 LNG液化工厂电气自动化的发展趋势
小到开关设计，大到宇航飞机，都有着电气自动化的身影。电气自动化的应用非常广泛，包括电气工程有关的系统运行、自动控制、经济管理、电子信息处理技术、试验技术、市场研制和开发等技术领域。通过电气自动化的应用，我们可以加快现代工业的发展，节约有限资源，降低成本费用，创造出更好的社会效益和经济效益。大力发展电气自动化使用水平和质量，大大缩短我国与其他发达国家天然气利用的差距，实现自主研发，促进国民经济发发展，实现电气自动化的规模化生产，规范我国电气自动化技术方面的标准。
现代分布式、开放式、信息化是LNG液化工厂电气自动化的发展趋势。分布式的机构能够在网络中建立独立的网络，分散系统的危险，确保系统的正常运行；开放化能够实现各方网络连接，将系统与外界联系起来，提高信息的处理能力；而信息化能够将设备与网络技术结合起来，使网络自动化和管理控制一体化。
关键词：发动机；缸体生产线规划；设计；
中图分类号：TH16 文献标识码：A 文章编号：1674-3520（2015）-01-00-01
引言
进入21世纪以来，人们的生活水平不断提高，乘用车市场上也有了进一步开放，我国的汽车企业在每年都会有新款的车型推出，从而形成了系列产品。当前国内外各车企多采用自建发动机厂，自制关键部件的模式，自制的关键零部件主要包括缸体、缸盖、曲轴、连杆、凸轮轴五大件，下面主要简单介绍一下国内发动机缸体生产线的规划设计。
一、发动机缸体生产线设计指标
对缸体的生产线设计要能够严格的按照相关指标进行，这样才能够将发动机缸体生产线规划设计的科学合理。质量保证能力方面，全线各工序设备能力要大于1.67，工序能力指数要大于1.33，生产效率方面，设备综合可动率一般为85%-90%。
二、发动机缸体生产线规划设计探究
当前发动机缸体工艺设计流程已趋于制式化，只是因规划的缸体产品不同而进行一些调整，没有本质上的区别。下面主要从生产线纲领规划、生产线设备型式及平面布局三方面进行生产线规划设计探究。
（一）生产线纲领规划
从实际发展情况来看，我国的汽车尤其是较小的乘用车生产逐渐呈现出多品种以及小批量的发展态势。在最开始的时候规模不能过大，这时候能够对其进行一次性的规划并分期进行实施。倘若是建年产十万只的缸体生产线，那么首先就要按照年产十万只缸体进行设计工艺以及水、电等诸多的内容。生产线在一期工程当中按照年产五万缸体生产线来进行定值设备，这样做的最大好处就是考验制定工艺的合理性。总体来讲要能够结合实际的生产线当中所出现的机床以及电气等问题向设备供应商提出，这样就能够有效的为二期的设备提供改进的依据，从而能够有效的避免盲目扩产的弊端。
（二）生产线设备型式
组合机床专机生产线，这在我国的汽车工业开始时期就已经被一些厂家选用过，这其自身的效率方面相对较高，虽然如此还是有着自身的缺点，组合机床的设计会受到主轴中心距的限制。故在实际的建线过程中组合机床的工序也就显得相对比较单一化，机床台数比较多，生产线也相对较长，所占地的面积也比较庞大。不仅如此，更重要的是在加工的精度方面要比加工中心的机床要低。
其次，在加工中心机床组成的全柔性生产线方面，由于加工中心组成的全柔性生产线有着较高自动化，所以在物料输送方面主要是采取桁架机械手对缸体进行工位的自动转换，虽然在实际的生产精度以及效率上能够满足需求，但在资金的投入量方面相对较大。通过组合机床以及加工中心组成的缸体生产线作为实例进行分析，企业提供的缸体产品的图样是通过设备制造商进行初步工艺设计的，在完成后供需双方对工艺排布的顺序加以讨论，接着对粗基准选择以及缸体各部位加工装配余量进行分配。在总体方案与缸体的具体技术指标协议下对总方案进行确定。然后就是对工艺的流向以及生产线附机和安装位置等进行确定。
设备的选型当中制定生产线的设计理念就是生产线技术的高水平以及品质水准相对较高，设备的稳定性相对较高，在投资成本以及运行成本方面的灵活性大。其中粗加工以及半精加工设备方面，除了对加工精度定位面及定位销孔加工等柔性设备加工外，其它的面孔加工要采用加工中心等设备加工。加工中心通常有交换工作台以及单工作台两种结构，由于其能够提前实现工件装夹以及减少了加工中心非加工时间，所以在效率上就相对较高。在粗加工以及半精加工段生产线主要是通过加工中心构成，国内外的生产线较多的采用机械手搬运方式，有着定位准确以及工件搬送快的优势。
（三）生产线平面布局
目前，各发动机厂应用较多的缸体柔性生产线主要为“U” 型柔性线及“非”字型柔性线，特点为：
1、“U”型柔性线：零件在生产线的流向简单，便于质量管理、跟踪、追溯 ，便于实现手工上下料（可实现桁架输送），但不便于后期扩产；
2、“非”字型柔性线：适用于生产纲领较大，产能明确且为一次规划，分次实施的生产线，可通过设备增补实现产能扩增，生产线分期投入的灵活性大，单台设备的节拍受限小，加工中心的利用率高，单台设备故障对系统可动率影响小；
不难看出，随着汽车行业的迅猛发展，线体柔性化将是各企业在策划前期必然考虑的因素，“非”字型柔性线最适合国内汽车产业发展，也是以后国内发动机生产线的一种发展趋势。
三、结语
总而言之，发动机缸体生产线的规划设计要能够紧密的和实际情况相结合，规划设计的研究过程中对生产线也有着一些不足之处需要加强完善。其中的柔性不足以及投资高的问题需要进一步的得到优化，对发动机缸体生产线规划以及建线等，这些是系统性的工程，所以要能够在细节上得到充分重视，采用多种形式进行选择，将市场调研的工作得到充分落实，这样才能够保证发动机厂能够按时投产。
参考文献：
【关键词】电气自动化；生产；化工
中图分类号：F407.6 文献标识码：A 文章编号：
随着科技进步和信息技术的发展，电气自动化控制已经逐渐成熟起来，实现了对化工企业的操作进行判断和监视。大量的实践已经表明，电气自动化的使用对于提升企业的生产效率和效益的作用极大，尤其是对化工企业来说更是如此。为了在化工企业中更好地促进机电气自动化的发展，我们要了解电气自动化的建设的意义，不断完善电气自动化系统。
一、电气自动化生产在化工企业中的功能
（一）设备控制
在化工企业中电气自动化能够实现对生产设备的全面自动化控制。化工仪表控制、电子调速器，电子油门控制装置、自动停机装置、自动升温控制装置等。这些装置都能够实现对生产设备的全面电脑控制，并且装备安全保护以及各种辅助机构。通常多台自动化设备与控制计算机(控制台)，导航设备，充电设备以及周边附属设备组成自动化设备系统，其主要工作原理表现为在控制计算机的监控及任务调度下，自动化设备可以准确的按照规定的路径行走，到达任务指定位置后，完成一系列的作业任务。
（二）生产监控
在化工企业生产与仓储区内安装监控设备，监控企业的生产过程保证企业生产运营，保障化工企业生产稳定、效率提升，避免出现影响企业设备运行故障导致大面积停工，生产过程的停止甚至是企业事故发生，引发大量的影响企业正常运行的事件。化工企业中的监控设备主要功能就是设置了报警系统，其中枢系统是由一台电脑控制，由无线接收主机、无线转发器和探头组成，自动化监控系统主要由监控中心、通信平台、远程测控终端、计量测量及摄像设备组成。当设备出现问题，就会启动报警系统，报警器会自动发出警报声，由无线接收主机接收信号，再通过控制电脑转化为信号，传输到管理平台，主机管理员能在控制中心远程监督系统的运行情况，对出现的问题及时做出反应。
（三）高效节能
电气自动化生产可以提高系统的效率，实现节能。在系统的每一个环节，自动化技术都可以发挥积极的作用，实现节能。自动化生产能够实现全面化的能源管理，可以对能源的发生、使用集中监视，并且对能源放散系统直接操作和控制，对能源使用量的调整可以直接指挥，使事故的判断和处理更迅速，因此能源的作用也从单纯的利用变为缓冲兼顾性的利用，可以大大减少能源的放散量。
二、化工企业电气系统设计要点
化工企业产品一般具有易燃、易爆的特点,这对电气系统设计的要求相对较高,不仅需要满足生产需要,还要满足化工企业对于安全性的需要。
（一）防火性设计
化工企业产品为易燃易爆品,在电气系统设计的过程中应重点注意电气火灾的防范与制止。按照安全设计的要求,均衡设计线路走向及分支变电系统的安全性,在保障安全生产和全速生产的条件下,尽可能保障电气系统的安全。
1、线路布局。由于化工企业油污较大,容易导致线路老化变形,甚至出现线路的,严重影响化工企业的安全生产运营。线路在设计时应充分考虑其合理走向,保证走向的安全性。
2、线路密度。由于化工企业生产过程中温度较高,线路布局过于密集容易产生磁力效应,从而影响生产的安全。合理的线路布局设计加上合理性的密集度设计能从根本上保证化工企业电气系统的安全。
3、防火空间。由于电气系统线路设计的隐蔽性,决定了其防火空间的有限性,而有限的防火空间下,一旦发生火灾等灾害就会导致大面积的灾害形成,危害化工企业的整体安全。因此,在化工企业电气系统设计时应注意保障足够的防火和救灾空间。
（二）操作空间
在化工企业电气系统设计时应注意保障足够的电气操作空间,
1、保障电气在运行过程中的安全性和电气自身寿命的延长
2、保障在维修电气系统时可以有足够的空间进行维护。足够的操作空间使得电气系统之间的距离拉大,其相互的磁力影响减小,对于维修人员及电气操作人员的身体健康有重要的意义。
三、化工企业中电气自动化生产模式
电气自动化广泛应用与化工企业生产之中，其在化工企业之中的生产模式包括以下几个方面。
（一）分布式控制生产模式
分布式控制生产模式含有几组功能部件的公共控制方式，其中每组部件只服务于数目有限的呼叫。包括4C技术既控制技术，计算机技术，通信技术，显示技术。在这种生产模式之下，化工生产过程中控制系统发出第一命令的主控制器和多个以一种树结构方式与主控制器相连接的通信控制器。通信控制器通过解释第一命令获得控制参数，或通过执行对应于第一命令的第二应用程序发出第二命令并而后获得控制参数。不论发生哪种情况，控制参数都被从通信控制器输出到马达控制器，通过马达控制器控制多个马达，使生产模式更为简单方便，有较为明确地管理、操作和控制作用，实现测控技术的全面化发展。
（二）计算机集成制造生产模式
计算机的集成制造的生产模式，是将企业的安全生产和经营联系在一起的，它能够保证生产的每一个环节并进行控制形成一个系统的整体，从原料的进场，检测和加工、生产等一系列活动，都能和电气一体化过程一起进行控制，实行全面的控制和管理。目前化工企业已实现了生产制造的自动化，但是对于计算机集成制造生产模式来讲，缺乏对生产经营和生产管理的自动化控制。对生产经营方面来讲，可以建立远程网络通信平台，实现生产经营的全面化控制，可以将现场工艺数据传输到远控中心，同时也可以对电气自动化设备的数据进行查看，更有利于内部经营。
（三）现场总线生产技术
现场总线是近年来迅速发展起来的一种工业数据总线，是高效解决化工企业问题的较为有效先进的技术。它主要解决工业现场的智能化仪器仪表、控制器、执行机构等现场设备间的数字通信以及这些现场控制设备和高级控制系统之间的信息传递问题。
四、化工企业电气设备安装要点
（一）遵守实施方案
由于化工企业生产产品的特殊性和其电气系统设计的特殊性,因此安装过程中不能逾越设计方案的设计规程和设计安装方式。严格按照设计方案实施安装和线路布局,保证施工的科学性和安全性。
（二）保证安全距离
在安装过程中要严格注意电气系统各组件之间的安全距离,保证电气系统的安全性和可用性。按照保有足够空间,保障正常操作的原则,合理布局电气系统各组件,充分利用空间优势和设计时留下的空间操作构想,保证安全距离。
（三）完善管理制度
安装过程中应充分利用安全管理制度,保障安装过程的安全。在化工企业电气系统的安装过程中,项目负责人应制定详细而严格的管理制度,保障安装过程中安装人员的安全和电气组件的安全。
五、结语：化工企业电气工作人员应不断创新，学习国外先进理念与技术，结合我国的实际情况，在技术先进、经济合理的基础上，为我国的化工企业电气自动化发展做出贡献。
【参考文献】
[1] 杨宏韬．电气自动化的现状与发展方向探析[J]．科技传播，2011（22）：46
